Tetra Pak migliora la capacità di preventivazione e ottimizzazione dei costi con CADENAS

In un contesto molto competitivo come il mercato delle macchine e delle soluzioni per il Food, l’ottimizzazione dei costi di realizzazione dei prodotti ha un impatto diretto sulla capacità di competere delle aziende, indipendentemente dalla loro dimensione. Una delle aree su cui focalizzarsi è, senza dubbio, l’individuazione ed eliminazione dei costi nascosti.  Una gestione intelligente ed ottimizzata delle parti e dei componenti porta a risparmi di una certa rilevanza. Certo, c’è bisogno di impegno e orientamento all’innovazione per gestire i cambiamenti che ogni variazione di cultura, di processo, di tecnologia abilitante portano in azienda. Un aspetto che a Tetra Pak è ben chiaro vista la sperimentazione effettuata nella gestione intelligente delle parti.

Rendere il cibo sicuro e disponibile ovunque proteggendo ciò che è buono: gli alimenti, le persone e il pianeta è il leit motiv che guida le attività di Tetra Pak, l’azienda che per prima ha introdotto la tecnologia asettica, che consente di confezionare prodotti alimentari sterili dal punto di vista commerciale in modo che durino di più, siano distribuiti più a lungo e riposti senza la necessità di refrigerazione o conservanti. Rimanere all’avanguardia richiede impegno, passione capacità strategiche anticipatrici ma anche operations efficaci in grado di garantire sostenibilità economica a progetti di lungo respiro. In quest’ottica le tecnologie abilitanti giocano un ruolo primario, in particolare, l’azienda ha riconosciuto la gestione delle parti come elemento portante per una miglior capacità di preventivazione ed ottimizzazione dei diversi costi (progettazione, realizzazione, magazzino) che concorrono al total cost dei prodotti. Anche perché -mal contati- ogni codice di prodotto/sottosistema/componente mal utilizzato o addirittura non utilizzato, alle aziende costa mediamente 1500 Euro l’anno, e l’ordine di grandezza di questi codici spesso supera i tre/quattro zeri (Fonte Osservatorio Pentaconsulting Srl  – Advisor Mercato strumenti e tecnologie per lo sviluppo prodotto).

Ne abbiamo parlato con Peterhenry Proto,  Manager MDM & Corporate Standard D&T Engineering Integration – Tetra Pak Packaging Solutions Spa, che di recente ha individuato e seguito un progetto pilota. Una conversazione che ci ha permesso di fissare tutta una serie di considerazioni che potrebbero essere utili a chi vuole gestire in maniera intelligente parti e componenti nel processo di sviluppo e realizzazione di prodotti.

Bisogna partire da un dato storico culturale: in ambito delle macchine per il mercato food Industry, ma non solo in quello, la standardizzazione del parco parti non è oggetto di particolare attenzione poiché vi è oggettivamente una bassa serializzazione dei componenti a disegno. In genere nelle aziende strutturate vi è un ufficio di standardizzazione che si occupa di ottimizzare l’assortimento. Nel tempo varianti e configurabilità crescono inevitabilmente aumentando quasi esponenzialmente la quantità di componenti a disegno. Se si aggiungono ulteriori fattori, quali: una sostanziale riduzione del time to market, l’incremento del numero dei progettisti (interni e consulenti), ben si comprende come la necessità di puntare all’ottimizzazione della gestione del parco parti/componenti sia un percorso necessario per rimanere competitivi.

Spesso Il tema viene sottovalutato e rimane tra le cose da fare per diverso tempo, anche perché ci si accorge da subito che non basta un tool (software applicativo) ma serve un fornitore in grado di supportare l’utilizzo in azienda e, non ultimo, qualche cambiamento nei processi e nelle persone.

Nel caso Tetra Pak, l’azienda ha effettuato una valutazione preliminare delle effettive capacità della soluzione PARTsolution di CADENAS, in particolare sull’efficacia della funzionalità di ricerca topologica. L’approccio è stato sperimentale, quindi la prova del software è stata orientata a valutare effettivamente i possibili benefici della sua implementazione. Il coinvolgimento multidisciplinare è stato necessario per valutare l’impatto dalla progettazione al design-to-cost, dalla negoziazione alle should cost analysis. Gli obiettivi erano sostanzialmente due: ridurre la duplicazione di componenti simili in fase di progettazione e massimizzare l’accuratezza della computazione dello should cost a supporto di una preventivazione più mirata.

Sviluppare progetti, benché pilota di questa portata, porta ad affrontare diversi elementi critici. In primis l’interconnessione dei diversi database da cui attingere i dati per via delle policies IT di sicurezza. In secondo luogo, spesso accade nelle aziende, i vari modelli 3D non sono omogenei; infatti, risentono delle varie modalità e regole evolutesi negli anni, per cui non in tutti i modelli sono presenti gli stessi metadati, con le difficoltà correlate.

Tutti temi che si possono affrontare e risolvere solo se è possibile instaurare una modalità di lavoro collaborativa tra le professionalità del dipartimento IT e i tecnici di supporto del fornitore (CADENAS).

Una delle fasi più importanti è riuscire a identificare i reali benefici della fase pilota ed ipotizzare l’impatto in una configurazione di regime.

I più grandi benefici indicati dal progetto pilota stanno proprio nell’ambito dello should cost (preventivazione) e nel supplier management engineering. Nel progetto sono stati generati case study reali che hanno evidenziato un importante ottimizzazione delle negoziazioni e dell’assortimento componenti, con un impatto previsto di una interessante riduzione dei costi.

Un discorso a parte, perché più complesso, riguarda il tema della duplicazione delle parti in fase di progettazione.

In estrema sintesi se dovessimo indicare benefici tangibili ed intangibili la nostra attenzione dovrebbe focalizzarsi sulla capacità di trasmettere la conoscenza storica sostituendola con uno strumento tecnologico, ciò porta alla possibilità di accedere all’ottimizzazione della preventivazione delle parti di un 20-40% in base alla complessità della parte. Inoltre, vi è la capacità potenziale di ridurre le duplicazioni di un 20% circa.

Il tutto va però verificato caso per caso dopo un periodo di utilizzo specifico.

Autore: Massimo Fucci

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