Tetra Pak verbessert die Budgetierungskapazität und Kostenoptimierung mit CADENAS

In einem wettbewerbsintensiven Umfeld wie dem Markt für Nahrungsmittelmaschinen und -lösungen wirkt sich die Optimierung der Herstellungskosten direkt auf die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen aus, unabhängig von ihrer Größe. Einer der Bereiche, auf die man sich konzentrieren muss, ist zweifellos die Ermittlung und Beseitigung versteckter Kosten.

Die intelligente und optimierte Verwaltung von Teilen und Komponenten führt zu erheblichen Einsparungen. Natürlich bedarf es des Engagements und der Innovationsorientierung, um die Veränderungen zu bewältigen, die jede Weiterentwicklung der Kultur, der Prozesse und der zugrundeliegenden Technologie für das Unternehmen mit sich bringt. Eine Voraussetzung, die bei Tetra Pak angesichts der Experimente, die im Bereich des intelligenten Teilemanagements durchgeführt wurden, sehr deutlich gegeben ist.

Lebensmittel sicher und überall verfügbar zu machen und gleichzeitig das Gute zu schützen: Nahrung, Menschen und den Planeten - das ist das Leitmotiv, das die Aktivitäten von Tetra Pak leitet, dem Unternehmen, das als erstes die aseptische Technologie eingeführt hat. Sie ermöglicht es, kommerziell sterile Lebensmittel so zu verpacken, dass sie länger haltbar sind, länger vertrieben werden und ohne Kühlung oder Konservierungsstoffe gelagert werden können. Um an der Spitze zu bleiben, braucht es Engagement, Leidenschaft, vorausschauende strategische Fähigkeiten, aber auch effiziente Abläufe, die die wirtschaftliche Nachhaltigkeit langfristiger Projekte gewährleisten.

In diesem Sinne spielen Basistechnologien eine wichtige Rolle. Das Unternehmen hat insbesondere das Teilemanagement als Schlüsselelement für eine bessere Budgetierung und Optimierung der verschiedenen Kosten (Entwurf, Produktion, Lager) erkannt, die zu den Gesamtkosten der Produkte beitragen. Auch deshalb, weil - wenn man rechnet - jeder schlecht oder gar nicht genutzte Produkt-/Subsystem-/Bauteilcode Unternehmen durchschnittlich 1.500 EUR pro Jahr kostet und die Größenordnung dieser Codes oft drei/vier Nullen übersteigt (Quelle: Observatory Pentaconsulting Srl - Advisor Market tools and technologies for product development).

Wir diskutierten darüber mit Peter Henry Proto, Manager MDM & Corporate Standard D&T Engineering Integration bei Tetra Pak Packaging Solutions Spa, der kürzlich ein Pilotprojekt identifiziert und begleitet hat. In diesem Gespräch konnten wir eine ganze Reihe von Überlegungen anstellen, die für diejenigen nützlich sein könnten, die Teile und Komponenten im Produktentwicklungs- und Herstellungsprozess intelligent verwalten wollen.

Es ist notwendig, von einer kulturhistorischen Tatsache auszugehen: In der Lebensmittelindustrie, aber nicht nur dort, wird der Standardisierung des Teilepools keine besondere Aufmerksamkeit geschenkt, weil eine relativ geringe Serialisierung von Zeichnungsteilen vorliegt. In der Regel gibt es in strukturierten Unternehmen eine Normungsabteilung, die für die Optimierung des Sortiments zuständig ist. Mit der Zeit nehmen Varianten und Konfigurierbarkeit zwangsläufig zu, wodurch die Menge der Zeichnungsteile fast exponentiell ansteigt. Nimmt man weitere Faktoren hinzu, wie z.B. eine erhebliche Verkürzung der Markteinführungszeit, eine Zunahme der Anzahl der Konstrukteure (intern und durch Berater), so ist es leicht zu verstehen, dass es nötig ist, sich auf die Optimierung der Verwaltung des Teile-/Komponentenpools zu konzentrieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Oft wird das Thema unterschätzt und bleibt eine Zeit lang auf der To-Do-Liste. Das liegt zum Teil daran, dass früh erkannt wird, dass ein Tool (Anwendungssoftware) nicht ausreicht. Vielmehr wird ein Lieferant benötigt, der den Einsatz im Unternehmen unterstützt und nicht zuletzt auch eine Veränderung bei den Prozessen und Menschen.

Im Fall von Tetra Pak führte das Unternehmen eine vorläufige Bewertung der tatsächlichen Fähigkeiten von PARTsolutions von CADENAS durch, insbesondere in Bezug auf die Wirksamkeit der Topologiesuchfunktion. Da es sich um einen experimentellen Ansatz handelte, war der Softwaretest darauf ausgerichtet, den möglichen Nutzen ihrer Implementierung tatsächlich zu bewerten. Es war eine multidisziplinäre Beteiligung erforderlich, um die Auswirkungen vom Entwurf bis zur Kostenermittlung, von der Verhandlung bis zur Soll-Kosten-Analyse zu bewerten. Dabei wurden im Wesentlichen zwei Ziele verfolgt: Verringerung der Dubletten in der Entwurfsphase und Maximierung der Genauigkeit der Sollkostenberechnung zur Unterstützung einer gezielteren Budgetierung.

Die Entwicklung von Projekten, auch wenn es sich um Pilotprojekte dieser Größenordnung handelt, bringt mehrere kritische Elemente mit sich. Erstens die Verknüpfung der verschiedenen Datenbanken, aus denen die Informationen stammen, aufgrund der IT-Sicherheitspolitik. Zweitens sind die verschiedenen 3D-Modelle, wie es in Unternehmen oft der Fall ist, nicht homogen, sondern unterliegen den verschiedenen Modalitäten und Regeln, die sich im Laufe der Jahre entwickelt haben, so dass nicht alle Modelle die gleichen Metadaten enthalten, was zu Schwierigkeiten führt.

All diese Probleme können nur angegangen und gelöst werden, wenn eine kooperative Arbeitsweise zwischen den Fachleuten der IT-Abteilung und den Supporttechnikern des Lieferanten (CADENAS) etabliert werden kann.

Einer der wichtigsten Schritte besteht darin, die tatsächlichen Vorteile der Pilotphase zu ermitteln und Hypothesen über die Auswirkungen in einer stabilen Konfiguration aufzustellen.

Die größten Vorteile, die sich aus dem Pilotprojekt ergeben haben, liegen im Bereich der Soll-Kosten und des Lieferantenmanagement-Engineering.

Eine gesonderte, weil komplexere Diskussion betrifft die Frage der Vervielfältigung von Teilen in der Entwurfsphase.

Kurz gesagt, wenn wir greifbare und nicht greifbare Vorteile aufzählen wollen, sollten wir uns auf die Fähigkeit konzentrieren, historisches Wissen weiterzugeben, indem wir es durch ein technologisches Werkzeug ersetzen, was zu der Möglichkeit führt, je nach Komplexität des Teils eine Optimierung der Teileangebote um 20-40 % zu erreichen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, Doppelarbeit um etwa 20 % zu reduzieren.

Dies muss jedoch von Fall zu Fall nach einer bestimmten Nutzungsdauer überprüft werden.

Autor: Massimo Fucci

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